موم ریخته گری پرستیژ

موم ریخته گری پرستیژ : محصول شرکت سرتوس با رعایت استانداردهای جهانی مناسب برای استفاده در تمامی شرایط (All Season) می باشد.

ریخته‌گری دقیق یا Investment Casting که با نام‌های ریخته‌گری به روش مومی یا ریخته‌گری ظریف نیز می شناسند. یک فرآیند صنعتی برای ساخت قطعات فلزی است. این روش بر پایه ریخته‌گری موم ذوب است و از آن برای تولید قطعات فلزی با هر نوع آلیاژی استفاده می کنند.

در این روش قالب‌های نسوز را با موم ریخته گری تولید می‌کنند. سپس با انتقال فلز مذاب به داخل این نوع از قالب‌ها و سپس انجماد آن‌ها، قطعه نهایی را می‌سازند. مهم‌ترین مزیت این روش، تولید قطعاتی است که برای ساخت آن‌ها می‌بایست از فلزات مذاب با دمای ذوب بالا استفاده کرد.

چراکه تولید این نوع قطعات با استفاده از قالب‌های گچ و فلز امکان‌پذیر نیست و به همین دلیل از روش مومی برای آن‌ها استفاده می‌شود. ازطرفی دیگر، می‌توان گفت که این روش از ریخته‌گری دقیق بهترین شیوه برای تولید قطعات فلزی با شکل هندسی است.

قالب‌ها در این روش با استفاده از یک مدل مومی که متناسب با ابعاد قطعه مورد نظر است، تولید می‌شوند. مدل‌های مومی در این روش، جنس‌شان موم یا پلاستیک است. پس‌ از ذوب‌ از محفظه قالب خارج می‌شوند.

به‌عبارتی، ریخته‌گری به روش مومی به‌معنای استفاده از موم فدا شونده برای تولید قطعات فلزی با هر نوع آلیاژی است. این روش که دقیق‌ترین فرآیند تولید قطعات فلزی به‌حساب می‌آید، در ساخت فولاد آلیاژی، آلیاژهای برنزی، چدن داکتیل و همچنین چدن خاکستری کاربرد دارد.

انواع موم

موم ریخته‌گری با توجه به عواملی همچون پایداری ابعادی، بازیابی و بازیافت، فلو و صافی سطح انواع مختلفی دارد. انواع موم ریخته گری عبارت‌اند از موم ریخته‌گری پر شده، پر نشده، رانر یا راهگاه، محلول و موم-چسب.

مزایا

از مهم‌ترین مزایای این روش می‌توان به دقت بالای ابعادی آن، کیفیت فوق‌العاده سطحی و قابلیت نامحدود پیچیدگی قطعات اشاره کرد. علاوه‌بر این، امکان ریخته‌گری با هر نوع از آلیاژ فلزات از دیگر مزایای این روش به‌حساب می‌آید.

تنوع ابعادی تولید قطعات با این روش ریخته‌گری از 0.6 میلی‌متر تا 7.5 سانتی‌متر متغیر است. خطای تولید قطعات در این روش، به اندازه 0.1 میلیمتر برای تولید 2.5 سانتی‌متر اولیه از قطعه است. نکته مهم دیگر این است که این روش در تولید ابعاد بالاتر از 2.5 سانتی‌متر، خطایی به‌اندازه 0.02 میلی‌متر دارد.

روش ها

برای تولید قطعات فلزی با این نوع ریخته‌گری، معمولا از 2 روش استفاده می‌شود که در ادامه هریک از آن‌ها را توضیح می‌دهیم:

• روش اول: در این روش موم داخل قالب‌ها می ریزند و سپس بر میگردانند تا یک لایه از موم لایه سطحی داخل قالب را بپوشاند. این کار آن‌قدر تکرار می‌شود تا الگوی نهایی به‌دست بیاید.
• روش دوم: روش دیگر عبارت است از پرکردن کل قالب با موم مذاب و سرد کردن آن برای تولید الگوی نهایی.

مراحل

این نوع روش ریخته‌گری در 9 مرحله به‌صورت زیر انجام می‌شود که آن‌ها را در ادامه بیان خواهیم کرد:

• طراحی الگوی اصلی: در گام نخست، طراح باید یک الگوی اصلی را از جنس موم، پلاستیک، خاک رس یا چوب بسازد. البته با پیشرفت تکنولوژی و ورود پرینت 3بعدی به صنایع، الگوی اصلی در این روش به راحتی طراحی و تولید می‌شود.

• تولید قالب ریخته‌گری: پس‌از تولید الگوی اصلی، قالب ریخته‌گری با استفاده از موم فدا شونده تولید می‌شود. البته روش‌های تولید قالب ریخته‌گری مختلف است و می‌تواند به‌طور مستقیم با استفاده از قالب اصلی انجام شود.

• تولید مدل‌های مومی: در این مرحله، مدل‌ها را با استفاده از پلاستیک، موم یا جیوه منجمد می سازند.

• ساخت درختچه مونتاژ: در این مرحله الگوهای مومی به‌صورت یک الگوی بزرگ‌تر مونتاژ می‌شوند. در واقع می‌توان گفت که این الگوهای درختچه‌مانند، قطعات را در یک بارریزی تولید می‌کنند.

• ساخت قالب سرامیکی: درختچه‌ها را داخل دوغاب‌های مواد نسوز فرو میبرند و خارج می‌شوند. سپس بعد از خشکی دوغاب، تا جایی که مدل به ضخامت مورد نیاز برسد، این مرحله تکرار خواهد شد. بعداز آن قالب‌ها برای مدت‌زمان 16 تا 48 ساعت در محفظه‌های مخصوص برای خشکی قرامی گذارند.

• موم‌زدایی: قالب‌های سرامیکی، درختچه به‌صورت وارونه در کوره‌های مخصوصی قرار می‌گیرد تا موم داخل آن خارج شود.

• حرارت‌ دهی به قالب‌ها: در این مرحله قالب‌ها تا دمای 900 تا 1100درجه سانتی‌گراد حرارت می‌بینند. این کار باعث می‌شود تا رطوبت و همچنین موم‌های باقیمانده از قالب‌ها پاکسازی شوند.

• بارریزی: در این مرحله با توجه به قالب‌ها و ابعاد آن‌ها، از روش‌های مختلفی برای ذوب‌ریزی استفاده می‌شود. متداول‌ترین روش‌های بارریزی عبارت‌اند از ریخته‌گری در خلاء، گریز از مرکز، تحت فشار و ریختن مواد مذاب با استفاده از نیروی گرانش.

• جدا کردن قطعات نهایی: پس‌از آماده‌شدن قطعه، در نهایت با استفاده از چکش یا با لرزش جدا می‌شود.

کاربرد آن در صنایع چیست؟

این روش ریخته‌گری کاربردهای بسیار گسترده‌ای در صنایع مختلف دارد و امروز فرآیند تضمینی برای تولید دقیق قطعات فلزی است. در این روش، قالب‌های هندسی با ظرافت و دقت بسیار بالا کاربردهای فراوانی در ساخت تجهیزات و قطعات مهندسی، هوافضا، نظامی، پزشکی و حتی دندان‌پزشکی دارند.

خواص

از مهم‌ترین خواص ریخته‌گری به روش مومی، می‌توان به بهبود مات و براق بودن، آبگریزی، مقاومت در برابر ساییدگی اشاره کرد. همچنین مقاومت در برابر آسیب‌دیدگی، خوردگی و همچنین ضدانسداد بودن ازجمله دیگر خواص این روش است.

مشخصات

• نقطه ذوب بالاتر از 40درجه سانتی‌گراد
• مخلوط شوندگی بالا با مواد مختلف
• ازدست‌دادن خواص فیزیکی در دمای نزدیک به نقطه ذوب

ویژگی ریخته گری مومی

از مهم‌ترین ویژگی‌های ریخته گری با این روش که می‌توان آن‌ها را جزء مشخصات و خواص این روش صنعتی دانست، باید به موارد زیر اشاره کرد:

• انجام فرآیند ریخته‌گری در شرایط خلاء
• تولید قطعات آلیاژی ظریف با ابعاد بسیار دقیق
• قابلیت انجام فرآیند تولید قطعات فلزی در شرایط حساس